衛生管理への取組み
工場の衛生環境が保証されることは、安心・安全な食材をお客様にお届けするための必須条件であると私たちは考えます。株式会社ウェクフーズが提携する工場は、厳重かつ適切な衛生管理を行い、安全な食材の製造を実現しています。的確な衛生管理のもとでの生産は、ＨＡＣＣＰ認証を取得するなど、外部機関により安全性が保証されています。
ＨＡＣＣＰ認証
Hazard Analysis and Critical Control Pointの頭文字をとったもので食品の衛生管理システムの国際標準のことです。
従来の日本の食品衛生のための検査は、製品の安全性の確認を、主に最終製品の一部を抜き打ち検査する方式で行っていました。但し、抜き取り検査だけの場合、偶然検査対象外となった危険な食品が、市場に出て食中毒を引き起こす可能性を排除することができません。
また、最終製品の検査の結果、異常が認められた場合、対策を取るタイミングが、その製品の出荷後になってしまうため、企業の対策は、出荷の差止めおよび市場に出回ってしまった製品の回収など、事後対応になってしまうため、消費者の確実な安全が保証できません。
これに対して、HACCP方式は、製品の安全性を保証するため、原料の入荷から製造・出荷までのすべての工程において、あらかじめ危害を予測し、その危害を防止するためのポイントを特定します。
また、そのポイントを継続的に監視、記録することで危害発生を未然に防止するシステムです。
これにより、全生産工程の継続的な全数チェックが可能になり、また、異常が認められた場合予め決められた対処を即座に実施することで、不良製品が市場に出回り、お客様の口に入ることを未然に防ぐことが可能になりました。
従来の日本の食品衛生のための検査は、製品の安全性の確認を、主に最終製品の一部を抜き打ち検査する方式で行っていました。但し、抜き取り検査だけの場合、偶然検査対象外となった危険な食品が、市場に出て食中毒を引き起こす可能性を排除することができません。
また、最終製品の検査の結果、異常が認められた場合、対策を取るタイミングが、その製品の出荷後になってしまうため、企業の対策は、出荷の差止めおよび市場に出回ってしまった製品の回収など、事後対応になってしまうため、消費者の確実な安全が保証できません。
これに対して、HACCP方式は、製品の安全性を保証するため、原料の入荷から製造・出荷までのすべての工程において、あらかじめ危害を予測し、その危害を防止するためのポイントを特定します。
また、そのポイントを継続的に監視、記録することで危害発生を未然に防止するシステムです。
これにより、全生産工程の継続的な全数チェックが可能になり、また、異常が認められた場合予め決められた対処を即座に実施することで、不良製品が市場に出回り、お客様の口に入ることを未然に防ぐことが可能になりました。
ＨＡＣＣＰシステム概要
①危害要因の分析
食品の生産工程から、消費者の口に入るまでにどのような「危害」が発生しうるかを予め予測し、それを防ぐ方法を明らかにします。
②必須管理点（CCP）の設定
予測した「危害」に対する予防措置の中で特に重要とされるポイントを「必須管理点」（ＣＣＰ）として設定します。
③許容限界（クリティカルリミット；CL）の確立
設定した「必須管理点」で適切な処置を行うための調理温度や調理時間などの「管理基準」などを設定します。
④「必須管理点」（CCP） の測定（モニタリング）方法を確立する
「必須管理点」にて設定した「管理基準」が守られていることを管理するために、測定（モニタリング)方法を設定します。
⑤許容限界から逸脱があった場合の是正措置を確立
「必須管理点」（ＣＣＰ）にて「管理基準」（ＣＬ）を逸脱した場合にとるべき改善措置を設定します。
⑥検証方法の確立
HACCPシステムが効果的に機能しているかどうかの検証方法を設定します。
⑦記録・文書化、その保管の技術を確立する。
ＨＡＣＣＰシステムの全ての記録を文書化し、そのデータを保管する技術、方法を確立します。